ducaixia

沉降车间应该是氧化铝生产中操作控制都比较难的一个车间，沉降车间主要目的是将赤泥与铝酸纳溶液快速分离，其产品的主要质量指标为精液浮游物、浓度以及ak等，经济性方面要考虑有效降低赤泥附损、减少氧化铝水解损失，但真个生产过程中影响因素太多，最主要的是控制手段不足，容易引起生产波动，如跑浑，大家讨论一下，如何稳定沉降车间的生产。

bhyang

跑浑是沉降车间最为常见的异常现象，影响的因素有很多，对于固定产能下某种类型沉降槽来讲，主要有以下几点方面:
1、絮凝剂的类型，不同成份类型的矿石配用不同种类的絮凝剂，一般工厂的絮凝剂都是经过和絮凝剂厂家对接后，厂家根据矿石成份情况进行专门配制的；
2、絮凝剂的配比，絮凝剂的合理配比直接关系到沉降分离的效果，碱水浓度、絮凝剂浓度、与矿石的配比加入量等都影响絮凝剂在沉降分离中的实际使用效果；
3、沉降槽的结构类型，料浆进入沉降槽后只有在与絮凝剂良好的混合、合适的流速及进料状态才能进行连续稳定的分离，而这些条件则取决于沉降槽的结构形式；
4、料浆的成份和状态，成份问题同上面第一条，状态的意思是说必须要保证来料是合格的溶出料浆，才能保证沉降槽在前面问题都排除后的正常运行，否则整个沉降系统将一塌胡涂!
欢迎大家指正!

19981140

沉降槽跑浑的原因、处理方法及注意事项：
原因：1，配料钙比高、2，黄料多，来料过磨，3超负荷、4，底流L/S小等。
处理：联系调整钙比，更换熟料，调整细度，减少进料，拉大底流。
注意：避免长时间跑浑而形成浮泥结硬。

zbcyq

沉降槽系列：一分六洗。
最近清夜层降不下去，在1-3米间波动，稀释液流量700左右，温度：100-105，固含90左右，铝含量170-190，ak1.4左右，底流已加到180，絮凝剂HX加到4400，沉速试验6-11秒，请求帮助！
如果需要其它数据请说明。

[ 本帖最后由 zbcyq 于 2008-5-3 09:39 编辑 ]

iverson5662

还要考虑铝土矿情况以及溶出稀释情况

ducaixia

引用:

原帖由 zbcyq 于 2008-5-3 09:38 发表
沉降槽系列：一分六洗。
最近清夜层降不下去，在1-3米间波动，稀释液流量700左右，温度：100-105，固含90左右，铝含量170-190，ak1.4左右，底流已加到180，絮凝剂HX加到4400，沉速试验6-11秒，请求帮助！
如果需要 ...

铝酸钠溶液浓度过高，适当降低浓度啊！
注意不要积泥，查查底流L/S变化情况

bhyang

适当把料浆Nk、AO浓度往下降一点，同时建议你对溶液里的有机物做一下检测。

zbcyq

沉降槽系列：一分六洗。
最近清夜层降不下去，在1-3米间波动，稀释液流量700左右，温度：100-105，固含90左右，铝含量170-190，ak1.4左右，底流已加到180，絮凝剂HX加到4400，沉速试验6-11秒，请求帮助！
如果需要 ...
最即将精液铝氧控制在158-162之间，有效果，继续观察。
谢谢楼上两位，不知什么原因评分不能用，以后补上。

ducaixia

底流控制不好，对洗涤－稀释－分离会造成一个恶性循环，特别是第一洗涤槽的槽况，更要精心控制，对整个沉降系统的影响很大！

jh16899168

稳定沉降槽的操作一定要预防 治理沉降槽跑混情况

原因;
1、排泥量小，泥层上升
2、矿浆温度低
3、未按质按量添加絮凝剂，4、沉降效果差
溶出效果差，出生料
5、长期未清槽，溢流堰内大量积泥
6、磨矿粒度过细
7、洗液量小，稀释矿浆浓度过高，影响沉降
8、进料固含过高，影响液固分离

处理方法:

1、加大排泥量，降低泥层高度
2、联系调度、溶出，提高矿浆温度
3、严格称量、配料，增加絮凝剂添加量
4、联系调度、溶出调整，提高溶出率
5、制定计划，退槽清理
6、汇报调度，要求调整磨矿粒度
7、调整洗液添加量，稳定矿浆浓度
8、适当提高絮凝剂添加量和排泥量