chenjun670

首先，不再象其他蒸发器制造商那样采用以千斤顶为动力的土压机为鼓压机，而是采用三台国家标准600T半自动液压机装置为动力，串接成一台长8000mm，宽1600mm，高7000mm的液压机装置为鼓压机。先把两片δ=1.5mm或2.5mm-3mm，宽1000mm-1200 mm，长7320mm薄板四边采用自动氩弧焊机焊接（不用手工焊），焊成后进入模具鼓压机定位。定位后取出板片，用较先进的125B点焊机（自动控制）在定位区内点焊，（共1139个点）。经过点焊后的板片再进入模具鼓压机进行一次性鼓压成形。板片经新工艺压制后，内腔最大空间（高度）可达18mm，比旧工艺高出3mm，增加了进汽流量，提高传热系数。
其次，板片采用先点焊后鼓压的新工艺，解决过去因两张板片贴合不紧，导致点焊时产生内腔飞溅物及点焊位移等不足之处，大大提高了产品寿命，保证了质量，并且表面没有划痕，使用的板片不易结垢。板片四边焊接，不用手工氩焊，而采用氩焊自动焊，既保证质量，又比较美观。
另外，加热元件之间的间距由原来的25mm改为35～40mm，并且把筒体加大了10%以上，这样就解决了板片之间的搭桥问题。
还有传统分配器的改进（这部分主要针对麦草浆，氧化铝仍为孔板式分配器）。
麦草浆因含硅量较高，粘度亦高，容易结垢，流动性能比效差。现在我们根据麦草浆用户意见，将传统分配器的底盘由孔板式改为管槽式，就是说原来以孔板分配流量，流入板式加热元件顶部，自上而下贴附板片自由降落，现改为用Φ13毫米的不锈钢管分配流量。这样就避免了过去因浓度高堆积结垢于孔板而影响流量的现象。管槽式主要解决麦草浆分配器问题。
再有，分配器与加热元件顶部自由降落间距由原来的25mm，改为现在的35mm，解决了连接处的结垢问题。
进一步对传统除沫器的改进
原来是多层钢丝网式除沫器，现改为五层折板加单层钢丝网式除沫器，严防二次蒸汽夹带渣物和黑液进入下效加热元件内腔。筒体因除沫器内部结构变化比原来加长0.5m。