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氧化铝工艺控制（图解）

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1楼大中小发表于 2008-5-3 01:46 只看该作者

氧化铝工艺控制（图解）

一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。下面从这八个工段分别介绍。
二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。

三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。

四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。

五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。氢氧化铝洗液加进一洗沉降槽，苛化渣加入二洗沉降槽中。

六．分解分级控制过滤工段送来的精液进分解车间的精液热交换工序，精液在此工段经两级换热，精液温度降为61左右，然后送种子过滤冲晶种。第一级为精液与分解母液换热，第二级为精液与水换热。
精液冲晶种后，制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往1~2号分解槽中。分解采用高浓度，高种子比一段分解工艺制备砂状氢氧化铝。在分解槽尾部适当位置设置2台水力旋流器分级机组，分级机底流为粗颗粒氢氧化铝料浆，作为本车间产品送往焙烧车间成品过滤工序，分级溢流返回分解槽中，分解倒数第二槽为种子出料槽，在槽上部适当位置出料自流进种子过滤机，经过滤后晶种流进晶种槽中，过滤母液进锥形母液槽。
为提高分解产出率，在分解槽顶部适当位置设有宽流道板式换热器作为中间降温设备。

七．蒸发从分解车间送来的母液进入车间的蒸发原液槽，工段采用母液部分蒸发工艺，一部分母液进VI效蒸发器经五效蒸发器出料至调配槽，另一部分母液送往IV效蒸发器经Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ效三级闪蒸器，部分进强制循环蒸发器、部分送往循环母液调配槽。
蒸发站由一组ＶＩ效降膜蒸发器和１台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。

八．成品过滤由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝浆液贮槽，用泵送水平盘式过滤机，进行氢氧化铝分离及洗涤，洗涤后滤饼含水率6％~8％，用胶带输送机送往焙烧炉喂料箱或氢氧化铝仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序。

九．焙烧从成品过滤或氢氧化铝仓来的氢氧化铝卸入焙烧工序的喂料箱内，喂料箱内料位与他下皮带计量给料机联锁，控制焙烧炉进料量。氢氧化铝经胶带输送机，螺旋喂料机送入文丘里干燥器内，干燥后的氢氧化铝被气流带入第一级旋风预热器中，烟气和干燥的氢氧化铝再次进行分离，一级旋风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器，并与从热分离器来的温度约为1000℃的烟气混合进行热交换，氢氧化铝附着水基本脱除，预焙烧过的氢氧化铝在第二次旋风预热器内与烟气分离卸入焙烧炉的锥体内，焙烧炉所用的燃烧空气从焙烧炉底进入，燃料与空气混合并燃烧、预焙烧的氧化铝及热空气在炉底充分混合，氧化铝的焙烧在炉内完成。