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　　近日，经过我国工程技术人员的专项攻关，我国电解铝行业的节能要害技术取得重大突破。



　　　电解铝工业是高能耗行业，能量效率至今不及50%，其能源损失主要集中在频繁的电解槽检修环节，通常一个电解铝生产系列每年需要计划检修50次左右。由于电解铝生产需要巨大的用电负荷，其用电负荷的非正常波动极易对电网造成危害。受传统检修技术体系的制约，单台电解槽检修时必须按照严格的操作规程对全系列停电两次以上，每次持续20～30分钟。虽然在一定程度上保证电网的安全运行，但严重破坏了正常的生产技术条件，大大降低了电解铝系列的能源效率，严重制约电解槽寿命的提高，使系列电解槽年检修量逐年加大，形成恶性循环。因此，长期以来，开发应用铝电解槽专用不停电检修装置，实现电解槽的不停电检修成为世界电解铝工业必须尽快攻克的重大技术难题。多年来，国际铝业巨头美铝、法铝和许多专业短路开关制造商（如德国RITTER公司、法国菲拉斯公司）等也都一直在积极开发这一要害技术。



　　为解决高耗能的突出问题，国家发展改革委专题组织实施了特大型铝电解槽综合节能要害技术开发项目。承担单位河南中孚实业股份有限公司，结合企业生产技术的实际，组织了工程技术人员与华中理工大学、郑州中实赛尔科技有限公司等单位专家、教授联合攻关和实验测试，取得了不停电停槽、不停电开槽和电解槽大修不停电焊接等三项重大技术进展，截止到2006年9月12日，已成功用于工业生产四台槽次，标志着这一世界性的电解铝节能技术难题被我国率先彻底攻克。



　　根据目前所得技术指标，该技术将为我国电解铝企业带来极大的社会经济效益。据初步测算，仅对系列产能25万吨/年的铝电合一企业，保守估算每年可节电2250万度，增产铝9000余吨，直接经济效益可达2500多万元（按每度电0.3元，每吨铝盈利2000元计算），而且还提高了电网安全运行的保障度和自备发电厂设备运行率，延长了铝电解槽的寿命，此外，还将能优化铝电解槽的母线配置、降低建设投资。



　　目前，这项技术已申报了四项国家专利，其中申报发明专利1项。这一技术的突破，也引起了国际铝业巨头的广泛爱好。